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에폭시수지 국내 수요는 선박용 도료 및 전기용 수요 증가로 성장세를 나타냈으며 중국을 중심으로 한 에폭시수지의 견조한 수요 증가에 힘입어 양호한 수출 실적을 기록하였으며 전반적으로 에폭시수지 생산규모는 확대되었습니다. 그리고 도료용 에폭시수지 수요는 꾸준히 이어질 전망입니다. 또한 국내 PCB산업은 넛 크래커 현상으로 큰 폭의 성장은 어려울 전망이나 6~7%대의 성장세를 이어갈 것으로 보여 현 수준의 PCB용 수요는 현재의 수준을 유지할 것으로 예상됩니다. 이와 같은 주요 수요 산업의 안정적인 성장에 힘입어 에폭시수지 국내 수요는 성장세를 이어갈 전망입니다. 한편 국내 에폭시수지 제조업체는 공급포화 상태인 국내 시장 상황과는 달리 수요 잠재력이 풍부하며 지리적으로 인접한 중국 시장 개척에 주력하고 있어 양호한 수출 실적은 이어질 전망입니다.
수급불균형으로 에폭시수지 원료인 ECH 가격이 급등세를 나타냈음에도 불구하고 중국을 중심으로 한 세계적인 에폭시수지의 양호한 수요 성장에 힘입어 원자재 인상분을 제품가격으로 충분히 반영함에 따라서 국내 에폭시수지 업계는 양호한 수익성을 시현하였습니다. ECH 강세가 지속될 것으로 예상되는 가운데 BPA 가격또한 상승세로 반전될 것으로 예상되어 원가부담이 더욱 가중될 전망입니다. 그러나 세계적인 에폭시수지의 양호한 수요성장으로 타이트한 수급여건이 지속될 것으로 보여 원가 인상분을 제품가격으로 전가가 용이할 것으로 전망되어 수익성은 유지할 것으로 예상됩니다.
국내 에폭시수지 시장에는 국도화학, 한국다우케미칼, 금호피앤비화학, 헥시온코리아 등이 외국 주요 기업들과의 기술 제휴를 통하여 진입하여 과점적 시장을 형성하고 있습니다. 특히 업계 1위인 국도화학이 공급능력을 확대하여 업계 내 선두지위를 건실히 지키고 있습니다.

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제품 표면의 크랙에 대한 대책 
대부분 수지의 고유 물성과 모재의 조건에 지배를 받으므로 약품, 모재, 경화기 조건을 콘트롤하기 힘든 사용자 입장에서는 매우 해결이 어렵습니다. 코팅 두께 방향으로 미세한 크랙이 발생하는 원인은 대부분 수지의 고유 물성과 UV 경화 중에 받는 열이 그 원인입니다.
가. 수지 조성의 문제에 대한 대책:
수지의 조성 즉 수지 베이스와 관능기, 첨가제를 조정함으로써 올리고머의 휘발도와 경화된 후 의 경도, 팽창 계수, 연신율, 크랙 등을 바꿀수 있습니다. 표면 크랙 등 수지가 경화된 후의 물성은 수지의 베이스, 관능기, 첨가제의 종류와 량에 따라서 변하는 것은 물론, 모재별, 코팅 조건별로 크랙 정도가 달라지므로 수지 메이커에서도 단 시간에 해결하기는 힘듭니다.
일본 등의 수입 약품을 사용하는 경우는 말도 잘 통하지 않고, 그 친구들이 한국 소비자들에게 성의있게 대하지 않는 측면도 있어서 해결이 더욱 어려운 경우가 있습니다. 불량을 해결하려면 약품 종류, 그레이드, 모재, 경화 조건등을 잡아야 하는데 우선 말이 잘 통하는 국내 업체로서 수지, 모재, 경화기 등에 대해 종합적인 실력을 갖춘 전문가와 문제를 푸는 게 좋습니다.
나. 경화중에 받는 열에 대한 대책 :
UV 경화 중에 열을 받는 량에 따라 코팅 표면의 고 휘발성 올리고머 농도가 낮아집니다.
표면의 올리고머 농도가 낮아지면 광중합 후에 표면의 경도, 신율 등의 조건이 코팅 내부의 그것들과 차이가 발생하고, 그 차이가 일정 값 이상이 되면 크랙으로 연결됩니다. 표면 크랙은 코팅 표면의 고 휘발성 올리고머의 농도가 낮은 외에도 경화중과 경화 직후에 받는 열의 세기와 누적량에 따라 CH 결합의 상태와 손상된 정도에 따라 달라집니다.
열을 받는 양에 따라 코팅 표면의저 휘발성 올리고머 농도가 낮아지면 코팅 표면층의 저 분자량 올리고머 농도가 낮아진 상태에서 광중합이 일어나면 중합후 코팅 두께를 가로 축으로 본 코팅층의 물성이 달라집니다.
또한 경화된 수지의 두께 방향으로 평균 분자량과 고경도에 기여하는 첨가제 분포가 균일해야 하는데, UV 경화 공정 중에 열을 많이 받으면 표면층의 모노머와 다이머는 잘 증발하여 표면층의 중합도와 경도 성분 분포도와 내면층의 그것은 심한 편차를 가져오고, 그 편차가 일정값을 넘어가면 경화된 후 코팅의 크랙으로 나타납니다.
그러나 UV 경화 공정 중에 받는 열량과 올리고머의 계열과 조성에 따라 받는 열과 코팅층의 크랙발생은 동일한 비례관계를 보이지는 않으므로 사용하는 수지에 따라 저온 UV 경화기 혹은 30℃이하의 저온 UV 경화기로 제품을 테스트해 보면 즉시 판단할 수 있습니다.
이 외에도 필름의 연신 방향으로 크랙이 발생하는 경우도 있는데, 필름 연신 방향이 1축 연신인 경우는 크랙도 한 축으로 발생합니다. 이러한 경우는 원래 연신축 방향의 응력을 제거해 주어야 하는데 필름 메이커에 이야기 해도 해결되지 않는 경우가 많습니다. 근본적으로는 응력이 생기지 않게 하던지 생성된 응력을 제거해 주어야 합니다.

황변에 대한 대책 :
UV의 에너지 준위가 가시광선 보다 수십-수백% 더 높으므로 당연히 생기는 현상입니다.
수지 메이커에서는 수지가 경화된 후 강한 에너지에 의해서도 황변이 덜 생기게 하기 위해 여러가지 황변 방지제를 넣거나 UV에 의해 화학 결합이 끊어지지 않는 베이스나 관능기를 사용하기도 합니다.

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은 페이스트의 제조

은 페이스트는 은분말이 충진제(filler)로 들어간 전도성 페이스트를 말합니다. 여기서의 전도성 페이스트는 전도성 인쇄잉크, 도료와 같은 코팅재료와 접착제와 같은 제품군을 칭합니다. 듀퐁에서 세계 최초로 제품을 개발하였으며, 20-30년 전까지만 해도 전세계 시장을 점유하고 있었습니다. 그러나 1955년 일본의 전기통신연구소에서 전도성 접착제와 도료를 개발하여 일본의 화학회사에 판매하는 것을 시발로 하여 제조업체들이 증가되었습니다. 은 페이스트 제조공정은 상기그림과 같습니다.
공정별로 보면, 원료입고 및 검사에서는 은분말 및 기타 재료에 대한 항목별 입고 검사가 이루어집니다. 그리고 다음 공정은 페이스트에 작업성을 부여하는 유기 결합제를 제조하는 것으로, 가온이 가능한 탱크에서 용제를 넣고 교반하면서 유기 고분자를 넣어 용해시켜 이루어집니다. 이 경우 고분자 각각의 특성에 따라서 고분자 변성이 일어나지 않는 공정 조건이 설정되어야 합니다. 또한 유기 결합제의 용해도가 각각 다르기 때문에 교반기의 형태 또한 용도에 맞도록 선택해야 합니다. 페이스트 제조에는 주로 고급 알콜계 용제를 사용하는데, 이러한 용제들은 유기결합제를 완벽하게 용해시킬 수 없기 때문에 미용해분 또는 팽윤된 결합제 제거 방법도 있어야 합니다. 그리고 혼련(믹싱) 공정에서는 무기물(은 분말 및 기타 무기물)과 유기 결합제가 균일하게 혼합 될 수 있도록 2개의 교반기 날개가 자전 공전하는 일명 Planetary mixer로 균일하게 혼합시킵니다. 페이스트의 점도 및 무기물의 사용되는 종류에 맞게 임펠러 형태를 선정하여 최적의 혼련 조건을 설정합니다. 그리고 밀링 공정이 있는데 이는 균일하게 혼합된 페이스트 내의 입자를 분산시키는 공정으로 ROLL의 압력과 롤간의 회전비를 이용하여 입자를 1차 입자까지 분산시키는 핵심 공정입니다. 페이스트의 점도 및 점성에 따라 동일한 조건하에서도 분산성 차이가 발생하므로 다양한 사전 실험을 통해서 그 제품에 맞는 밀링 조건을 설정해야 합니다. 이후에 균일하게 분산된 페이스트를 다시 한번 혼련한 후 필터 포장하여 출하하게 됩니다.
전도성 페이스트에 사용되고 있는 충전제를 보면, 고가형에는 금, 팔라듐 등이 이용되고 있으며, 저가형에는 탄소, 구리가 사용되고 있습니다. 그러나 가장 많이 사용되고 있는 것이 은 분말입니다.
전도성 페이스트의 종류는 저온형, 고온형 그리고 이방전도성 페이스트로 나눌 수 있습니다.
저온형 전도성 페이스트의 경우에는 충전제로 각종 금속, 금속산화물, 카본블랙, 흑연 등이, 결합제로서는 고분자 재료가 사용됩니다. 무용제형도 있지만, 통상 도포작업을 위해서 유동성을 유지해야 하므로 유기용제를 사용됩니다. 그리고 별도로 분산제 등 첨가제가 포함되는 경우도 많습니다.

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