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  1. 2013.02.19 LCD의 원리 4
  2. 2013.02.18 전도성 페이스트의 스크린 인쇄성 및 피막 구조
  3. 2013.02.15 디스펜싱 방법-시간/압력 및 펌프
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LCD는 햇빛이 비치는 창문에 아주 작은 크기의 총천연색의 셀로판지를 연속적으로 바꾸면서 영상을 만들어 내는 방식으로 작동하는 디스플레이입니다.
LCD에서는 기본 단위인 셀이 만들어 내는 영상이 모여서 전체 영상을 나타내게 되는데, 셀 단위로 셀로판지 역할을 하는 컬러필터와 유리기판을 통과하는 빛의 양을 조정하는 액정, 그리고 전압을 조절하는 스위치가 만들어져 있으며, 빛을 내는 백라이트가 유리기판 뒤에 자리잡고 있습니다. TFT-LCD에서는 셀별로 전원을 가하여 빛을 통과시키거나 차단함으로써 영상을 나타냅니다.
LCD에서는 두 장의 유리 기판 위에 서로 직교하면서 부착되어 있는 편광판과 유리기판 사이에 있는 액정의 상호작용에 의해 빛을 통과시키거나 빛을 차단하게 됩니다.
두 장의 유리 기판에 서로 직교하면서 부착되어 있는 편광판 사이에 액정이 없다면 한쪽 편광판을 통과한 빛이 맞은 편 편광판을 통과하지 못해 전체적으로 유리 기판이 어둡게 보일 것입니다. 이는 진행방향과 수직방향으로 진동하는 빛의 성분 중 하나의 편광판을 통과한 빛의 성분이 맞은편에 있는 편광판에서는 통과되지 않는 빛의 특성 때문에 그러합니다.
그러나 유리기판사이에 액정이 있는 경우는 액정이 어떻게 배열되어 있는가에 따라 유리기판이 밝게 보이기도 하고, 어둡게 보이기도 합니다.
밝게 보이는 경우는 유리기판사이의 액정 배열이 90도 twist 되어 있을 때인데, 이는 입구와 출구가 90도 각을 이루는 나선형 계단을 사람이 올라가거나 내려갈 때와 같이, 하나의 편광판을 통과한 빛의 진행 방향을 입구와 출구의 배열이 90도로 Twist 되어 있는 액정이 90도 바꾸어 줌으로써 빛이 반대편 편광판을 자연스럽게 통과할 수 있도록 해주기 때문입니다.
액정의 방향을 두 장의 유리 기판 사이에서 서로 다르게 유지하기 위해서 유리 기판의 표면에 폴리이미드를 도포한 후 액정의 방향을 유도하기 위한 배향막골이라고 하는 일정 방향의 홈을 만들며, 이러한 과정을 배향처리라고 합니다. 배향 처리된 두 장의 유리 기판의 배향막골이 서로 직교하도록 접착한 후 액정을 주입하면, 양쪽 끝의 액정 분자들이 배향막골과 평행하게 배열되어 서로 90도를 유지한 후 위와 아래 기판에서 자연스럽게 비틀린 상태를 유지하게 됩니다.

 

 

액정분자들이 배향막골과 평행하게 정렬된 상태


그러나 LCD에 전압을 가하게 되면, twist 되어 배열되어 있던 액정이 한 방향으로 배열되면서 한쪽 편광판을 통과한 빛의 방향을 바꿔주지 못해, 빛이 반대편의 편광판을 통과하기 못하게 되므로 어둡게 보이게 됩니다. 이와 같이 전압을 조절하여 유리 기판을 통과하는 빛의 양을 원하는 대로 조절함으로써 LCD에 신호를 나타내는데, 이러한 현상을 이용한 것이 우리가 흔히 보는 계산기, 시계입니다.
이와 같이 전압이 인가되지 않은 상태에서 빛이 통과하고, 전압이 인가된 상태에서 빛이 통과하지 않도록 설계된 것을 normally white mode LCD라 부르고, 전압이 인가되지 않은 상태에서는 빛이 통과하지 않고 전압이 인가된 상태에서 빛이 통과하도록 설계된 것을 normally black mode LCD라 부릅니다.
많이 사용되는 디스플레이인 TN(Twisted Nematic)-LCD, STN(Super Twisted Nematic)-LCD, DSTN(Double Super Twisted Nematic)-LCD는 유리 기판의 윗면과 아랫면에 정렬하고 있는 액정의 방향이 위에 설명한 바와 같이 서로 비틀어져 있는 방식이어서 붙여진 이름입니다.

 

 

 

 

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최근 전자제품의 고밀도화에 따라 보다 낮은 저항을 가지는 우수한 미
세 패턴(fine pattern)의 인쇄성이 요구되고 있습니다. 휴대용 회로나 LCD
커넥터용 등은 선폭이 50~100μm의 인쇄성을 요구하고 있어, 기존 Ag
페이스트로는 그 요구에 충분히 만족시키지 못하고 있습니다.
미세 패턴으로의 인쇄성은 페이스트의 요변성(thixotropy)과 관계가 있습니다.
이 값이 클수록 고스트(ghost)라 불리는 Ag 페이스트의 날아서 흩어지는
현상이 발생하여 선이 굵어지는 원인이 됩니다. 이 현상은 선폭을 가늘게
할수록 악화됩니다. 또 Ag 분말 입자의 지름도 인쇄성에 영향을 주고 입자
가 작을수록 미세 패턴에 적당하며 표면의 평활성도 우수합니다.
플레이크상 Ag 분말을 사용한 Ag 페이스트의 표면과 이면(기재쪽) 및
단면의 전자현미경 측정 결과 Ag 페이스트 피막의 표면은 Ag 분말이
확실히 관찰됩니다. 바인더로 사용된 수지는 거의 보이지 않으나, 이면에
서는 많은 바인더가 관찰되었습니다. 피막의 표면과 이면이 균일한 구조가
아님을 알 수 있습니다. 전도성은 주로 Ag 피막의 표면 쪽에서 담당하고
이면 쪽은 기재에 밀착성에 기여한다고 판단됩니다.

 

 

 

 

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시간/압력
‘에어 오버(Air Over)’시스템으로도 알려져 있는 시간/압력 시스템은 밀폐된 시린지에 공기 압력을 가합니다. 공기압은 재료가 노즐로부터 흘러나갈 수있도록 하는 시린지 아래로 플런저를 이동시킵니다. 안타깝게도, 플런저가 시린지 아래로 더 많이 움직일수록 플런저가 각 에어샷만큼 멀리 가지 못하기 때문에 도트 크기가 줄어듭니다. 이러한 문제는 시린지가 비어있을 때 에어샷크기를 늘림으로써 해결할 수 있지만, 공정 중에 작업자가 수동으로 조정해야하고 택트 타임이 너무 길어지면 처리율이 낮아집니다. 시간/압력 시스템은 가장 경제적인 디스펜싱 솔루션이긴 하지만 일관된 결과를 제공하지 못하고 도트 크기도 최소한으로 한정되어 있습니다. 더 작은 카트리지(30∼50cc와 대비되는 5∼10cc)를 사용해서 변이성을 줄이고 제조 공정에 밀드 접착제를 사용할수 있습니다.


밀어내기식 펌프
이 시스템은 공기압으로 작동하는 시린지와 관련된 변이성을 제거하는 동시에 피스톤과 실린더를 이용해 재료를 미터 아웃합니다. 피스톤의 업 스트로크 동안 접착제가 실린더에 전달되고, 다운 스트로크 동안 바늘을 통해 밀어냅니다. 시스템은 시간/압력 시스템보다 훨씬 더 일관된 도트 크기를 보장하지만 유지보수 및 세척 요구사항이 높습니다. 또 에어 오버 시스템보다 혼합 접착제에 덜 민감하지만 밀드 제품에서의 성능은 뛰어납니다.

 

 

 

 

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